压铸铝合金熔炼是压铸生产过程中的一个重要工序, 熔炼工艺控制不严, 会造成铝(简称：Al)液含渣量及含气量增多, 并且会使化学成分产生变化, 导致铸件产生针孔、氧化夹渣、缩松和化学成分不合格, 影响铸件品质。

压铸铝合金在熔炼过程中容易吸气氧化, 在连续熔化过程中, 会在Al液表面及内部产生氧化夹渣。熔炼原料分为Al锭和回炉料, 回炉料含渣量高于Al锭, 熔炼后Al液内氧化渣会相应增加。氧化渣容易被Al液内的气体吸附, 造成气体不易从Al液中析出。由于Al液中气体及氧化夹杂的存在, 导致在压铸件中产生缩孔、气孔、夹渣等缺陷。

优质的Al液应具有化学成分合格、气体及氧化夹杂物含量低、铸造性能良好、铸件力学性能符合要求等特点。从熔炼过程中影响Al液质量的主要环节入手, 通过对各个环节工艺的效果进行试验, 确定各个熔炼环节最佳的工艺参数, 有效提高Al液品质, 从而满足压铸件的生产需求。Al液中存在的夹杂物种类很多, 除了炉体本身材料脱落外, 大部分来源于回炉料。回炉料在放置及熔化过程中会形成氧化铝、氧化镁等氧化物夹杂物。

由于回炉料不能做到绝对清洁, 同时浇口、不合格压铸件等表面会粘附油状物且比较潮湿, 在熔化过程中, 会产生大量烟气、水气, 这是氢气的主要来源。经对同一炉内熔炼前Al锭及铸造后回炉料密度测试及金相分析 , 发现回炉料内氢含量及夹杂物明显增多。

结论：
(1) 在铝合金熔炼过程中需对回炉料进行明确分类;对内部组织要求致密且有气密性要求的铸件, 回炉料配比控制在30%以内, 普通铸件回炉料的配比可放宽至40%。
(2) Al液熔炼温度保持在720～750℃可减少Al液的吸气。
(3) 为保证精炼除气效果, 铝合金精炼除气时间不得短于8min。
(4) ADC12铝合金中Fe含量应控制在0.70%～0.85%。